建设智能工厂和信息化综合平台!葛洲坝水泥加速“数智化”发展步伐


近年来,葛洲坝水泥公司以国企改革三年行动为总抓手,加快实施“科技强企、创新发展”战略,加速数字化技术与生产经营深度融合步伐,逐步推进水泥生产从制造到“智造”的智能化转型升级,助力企业实现绿色低碳发展。

01强化顶层设计,推动管理提升

水泥公司编制发布《“十四五”科技和信息化发展规划》,明确提出建设水泥智能工厂、“1+6+1”信息化综合平台等6项重点工作任务,实现数字化转型和“两化”深度融合,从而进一步提升智能制造水平。

以适应性组织建设为契机,系统整合了技术管理、科技研发与信息化管理职能,优化完善了以科学技术委员会为决策支持机构,以技术专家委员会为重大技术支持机构,以绿色建材工程技术研究中心为技术研发部门、技术专家为技术服务团队,涵盖各所属单位管理部门和研究分所的科技与信息化管理架构,统筹公司数字化、智能化建设。

依托技术专家团队,立足生产一线,通过远程诊断、驻点服务等方式协同推进相关工作,加强技术人员纵深培养。


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2强化智能生产,推动生产数字化

在矿山开采、生料配料、水泥粉磨等生产环节,通过应用中子在线分析仪、在线激光粒度分析仪、进厂原燃材料自动取样制样装置等在线检测设备,实现原材料和产品质量实时监测及自动取样制样,人工检验频次大幅降低,出磨生料综合合格率进一步提高,熟料强度稳定性大幅度提升。

建立设备在线监测及故障诊断系统,利用智能巡检、在线监测、生产DCS等数据,实现设备状态的全方位监控,对设备的安装、调试、运行、维护等全生命周期进行闭环管理,实现设备预知性维修或状态检修,保障设备安全、稳定、高效、长期健康运行。系统应用后故障诊断准确率达83.3%,点检率达93%。

建设集远控中心、地面系统、机上系统为一体的联合储库无人驾驶智能行车系统,改变传统人工驾驶模式,实现联合储库智能行车系统无人驾驶,降低劳动强度。同时,集成应用自动插袋机、袋装水泥自动装车机、智能物流系统等,代替水泥装运人工插袋、装车等作业,包装插袋成功率稳定在99%左右,自动装车机工作效率达90~110t/h,实现厂内物流无人值守,提高了物流运输效率。

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强化集中管控,推动管理信息化

通过打造生产运营管理平台,自动采集所属单位水泥生产线近10万个点位的生产数据和能耗数据,实现生产DCS实时监控、异常报警及生产运行数据实时展示。该平台集成销售ERP等业务系统,建立了数据交互共享机制,以可视化的方式快速、全面、及时地掌握产、供、销、存、能耗的相关信息,自上而下地消除信息盲点、信息滞后和数据重复报送等问题,为生产运营决策提供支持。以生产运营管理平台作为技术支撑,2021年,熟料综合电耗下降1.06千瓦时/吨,水泥本步电耗下降0.4千瓦时/吨,熟料标煤耗下降2.55千克/吨,公司10家窑线企业和2家水泥粉磨企业年合计节约电量约3200万度,标煤约5.3万吨,共计价值近8000万元。

建立集监控中心、生产调度中心、能管展示中心于一体的生产指挥中心。对子分公司生产系统及生产现场实行24小时在线监控,利用生产调度视频对讲系统,实现在线分析、远程诊断及应急指挥,使生产管理方式由传统现场管理向远程协同管理转变。2021年回转窑故障临停率同比2019年下降44.91%(绝对值下降0.75%),水泥磨故障临停率同比2019年下降38.46%(绝对值下降0.5%),显著降低主机设备故障率,保障生产管理系统稳定高效运行。

来源:中国能建葛洲坝水泥公司


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