为深入推进企业数字化、智能化转型，夯实安全生产运营根基，建德南方水泥有限公司紧扣生产设备管理痛点难点，依托工业互联网平台全面落地设备预测性维护体系，成功构建“数据采集—分析诊断—预警处置—闭环验证”全链条智能运维新模式，以数字化手段破解传统设备运维难题，为企业生产线安全稳定、高效高质运行筑牢了数字化安全屏障。

重塑运维体系，搭建分级管控架构

针对传统定期维护存在过度维修、故障漏判、成本增加的短板，建德南方立足生产实际，以工业互联网平台为核心抓手，充分发挥党员先锋模范作用，由党员骨干带头攻坚平台部署、系统调试工作，搭建起层级化、闭环化、智能化的运维架构。结合水泥生产线设备运行工况复杂的特点，建立AD四级设备健康分级管控模式，将设备精准划分为良好、早期故障、明显故障、重大故障四类状态，实现差异化管控。整套体系自投运后，高温高负荷工况下出现的早期隐患全部得到提前识别处置，未发生D类重大设备故障。

深耕频谱研判，科学评估异常风险

回转窑运行过程中，平台通过实时数据监测提前捕捉到小齿轮轴承座振动异常，技术团队借助频谱分析锁定故障链条，经精准研判确认大齿圈弹簧板存在裂纹隐患。团队依托持续监测数据开展科学评估，判定设备风险可控后，采取减产、降速的生产调节措施，避免了紧急停机抢修，将本次设备突发危机延后至计划检修窗口期集中处理，最终顺利完成弹簧板修复、齿面啮合调整，成功规避了非计划停机带来的能耗与产能损失。

善用协同监测，破解隐蔽故障难题

生产现场故障表象复杂，相同的振动异常背后，往往对应完全不同的设备问题。面对高温风机振动升高的情况，对中不良、偏翘不良两类故障的表象高度接近，技术人员通过比对紧固前后的频谱，排除了联轴器对中的表层干扰，精准定位到轴承偏翘这一真实诱因，实现了一次诊断、一次维修彻底消缺，避免了反复检修、盲目更换备件造成的浪费。

数智赋能增效，实现安全高质突破

经过一整年完整生产周期的实战检验，预测性维护体系交出了亮眼答卷：故障预警准确率达到95%以上，设备维护成本下降25%，非计划停机时间减少80%，测点优化后数据有效性提升40%，设备综合运行效率与安全生产稳定性大幅提升。同比2024年，2025年熟料生产系统故障时间下降18.23%；熟料生产系统的设备维修费下降220万元。水泥生产系统故障时间下降11.28%；水泥生产系统设备维修费下降59万元。企业相关实践成果在核心期刊《水泥》公开发表，为行业提供了可对标参考的样本，彰显了企业的技术创新实力与行业担当。

下一步，建德南方将持续深化党建引领，推动党建工作与设备管理、安全生产深度融合，持续迭代工业互联网监测诊断平台，深挖预测性维护的应用潜力。坚持把生产运行卡点、设备管理痛点作为创新攻关课题，持续完善故障研判闭环管理机制，推动数字运维释放更大效益，为企业安全稳产、高质量可持续发展贡献实践力量。

来源：南方水泥