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冲击是造成系统设备损坏主要原因之一,冲击伴随动力传动全过程,尤其在负载起动阶段。解决负载起动冲击损坏通常分为两类:

第一类,阻尼耗能类:常用方法在传动链串加液偶等转差类偶合器,使起动过程有小段起动时间,这样就不(少)形成冲击,当然就没有了冲击造成损坏,但副作用是该偶合器将转差保留到运行过程中,异步转差运行,使传动链丢转3%~7%,从而形成转差发热损耗、造成运行耗能3%~7%。

第二类,弹性非耗能类:使用弹性吸收缓解已形成的冲击,避免冲击损坏传动链设备,同步运行,运行过程无转差不耗能。传统的机械类同步弹性联轴器,由于其弹性减缓冲击能力有限,单独使用通常仅适用小惯量负载。同步永磁超级弹性联轴器由于其超级弹性变形(15°~90°),减缓冲击能力显著增强,使同步联轴器成功应用到中等惯量负载,既避免冲击造成损坏,且与传统的机械类同步弹性联轴器一样同步运行,运行过程无转差不耗能,为节能传动提供了一全新产品,也是唯一入选国家发改委《低碳目录》的联轴器。

在当下双碳形势下,非常有必要选用不耗能的柔性联轴器!常用柔性联轴器方案见下表:

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同步永磁超级弹性联轴器的节能贡献

在用同步永磁超级弹性联轴器已近万台,电机总功率近80万kW,以原使用液力耦合器(涡流永磁耦合器)对比估算,同步永磁超级弹性联轴器传动效率 99.9%,不发热,液力耦合器由于其原理特性,传动效率约93%~ 97%,液力耦合器按5%耗能计,即同步永磁超级弹性联轴器平均节电5%。

在用同步永磁超级弹性联轴器每年总节电效益:80万kW*7000 小时/年*0.6元/度*5%=1.68亿元/年

同步永磁超级弹性联轴器典型应用场合

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同步永磁超级弹性联轴器典型应用案例

一、水泥行业:

1、全面应用案例——海螺水泥集团(皮带机、群板机、斜拉链及斗提动力系统)

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2、全面应用案例——红狮水泥集团(皮带机、群板机、斜拉链及斗提动力系统)

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3、隔振典型案例——湖北恩施华新水泥提升机动力系统

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用户反馈:由于减速机轴承游隙变大,减动机侧振动稍大,而电机侧振动很小,因此永磁耦合联轴器大大隔离了振动,提高了传动系统的柔度,运行至今状况良好。

4、频繁正反转场合应用案例——堆料机驱动行走装置

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使用效果:不但减缓了振动,而且由于给整个传动系统提供了的弹性柔性,打破了进口设备正反转转换前必须先刹停再转换的运行模式,彻底弃用辅助刹车系统,相当于可直接从前进挡切换到倒车档,使直接正反转转换也不损坏输出(低速)端齿轮成为现实,运行至今状况良好。

5、辊压机系统应用案例

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改造前:

1、原辊压机运行工况恶劣,由于进料多少不均,大小不一,时有石块甚至铁件在进料中,造成频繁短时冲击负载;

2、动辊需要适应工况做可横向摆动,所以现有万向节联轴器大角度使用时造成轴系有交变轴向力;

3、原液力耦合器直径750mm,全部悬挂在负载轴上;

4、工作温度较高时,液力耦合器会出现漏油现象;

5、在压辊卡死时容易发生液力耦合器过载喷油,并偶发液力耦合器爆炸情况,维护频率高、费用大,影响正常生产。

改造后:

1、提供了减速机、辊轧机柔性传动和过载保护,避免减速机齿轮和压辊面在冲击载荷下损坏现象。

2、取消液力耦合器,减少了维护工作量,节约维护费用,不存在漏油损坏现象。

3、改造后同步运行,不存在转差,效率达99.9%,提高能耗产出率。

4、压辊传动轴系振动值将大幅度降低,特别是减速机端振动。

此外,还有多家水泥企业使用了同步永磁超级弹性联轴器,在有效延长设备使用年限的同时,实现节电约5%:

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多个实际应用案例表明,江苏磁谷同步永磁联轴器为新一代永磁耦合器,自身使用寿命20年,采用磁悬浮非接触式磁场传动,隔振降噪,拥有超级弹性位移,弹性位移(角)达7.5~15度(最高可达90度),能有效缓解冲击载荷,将整个传动链都变成柔性传动,提升过载保护力,保护轴系设备以及整个传动链,延长电机和其他设备的使用年限,提高整个传动链所有设备寿命3~5年,在全使用寿命(大于15年)内无维护,提高生产可靠性,降低因传动问题导致停产的风险,大大提高生产效率,节约生产成本;

此外全封闭不漏磁,更安全环保,适宜粉尘高温等恶劣环境;传递效率接近100%,无滑差、不丢转、无散热片、传递效率更高,相比转差类联轴器节能约5%;

筒式结构、结构简单、轻便,环绕轴传递力矩、无轴向力、不会因永磁盘和导体盘相吸受负载波动影响而造成轴向窜动;安装方便,允许毫米级对中误差。

综上所述,推荐使用全新一代:筒式全永磁耦合器!

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