日前，河北省发改委、省工信厅等4部门联合印发《河北省重点领域严格能效约束推进节能降碳实施方案》，方案要求：
对于能耗总量大、碳排放高的水泥等10个重点行业，大力开展节能降碳技术改造。
率先在水泥熟料等领域实施能效提升行动。
推动淘汰落后和未按期达到基准水平的产能退出。
方案指出，从今年4月开始，河北省推进各重点领域在建、拟建项目整改提升工作，启动部分条件成熟的存量改造项目。今年7月开始，推动实施第一批5个领域改造项目计划。其他重点领域存量项目改造适时、逐次启动实施。
到2023年底，各重点领域能效低于基准水平的实现应改尽改。2025年底，能效低于基准水平的产能全面退出，能效达到标杆水平的产能比例超过30%。2030年重点行业整体能效和碳排放强度达到国际先进水平。
河北省制定的重点领域节能降碳方案是基于2021年10月国家发改委下发的《关于严格能效约束推动重点领域节能降碳的若干意见》（发改产业〔2021〕1464号），其中提出了到2025年，通过实施节能降碳行动，水泥行业达到标杆水平的产能比例超过30%的工作目标。
关于标杆水平和基准水平，2021年11月，发改委发布的《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021年版）》中有最新明确规定：水泥熟料能效标杆水平为100千克标准煤/吨，基准水平117千克标准煤/吨。
据相关数据显示，截至2020年底，水泥行业能效优于标杆水平的产能约占5%，能效低于基准水平的产能约占24%。距离国家制定的“2025年底，能效低于基准水平的产能全面退出，能效达到标杆水平的产能比例超过30%”目标相差较远，对于水泥行业来说，尽快进行节能降碳改造是亟需解决的重要工作。
除了河北省，其他省市也陆续制定本地节能降碳实施方案，加速推进水泥企业实施技术改造，对标国家能效标杆水平。
甘肃深挖节能降碳技术改造潜力，推动高能耗企业实施技术改造，加强企业能耗和碳排放日常监测，强化系统观念和综合施策，稳妥有序推动重点领域节能降碳，带动全行业绿色低碳转型。到2025年，水泥等重点行业达到标杆水平的产能比例超过30%，行业整体能效水平明显提升，碳排放强度明显下降，绿色低碳发展能力显著增强。
海南针对水泥等五大行业开展严格能效约束推动节能降碳行动，于今年4月对全省“五行业一中心”能效水平组织开展摸底调查，逐一登记造册。5月组织能效核查，6月组织企业申辩和专家评审，能效达到标杆水平和低于基准水平的企业，分别列入能效先进和落后清单，经省级有关部门联合会审后向社会公开、接受监督。对于能效低于本行业基准水平的项目（装置），督促具备改造条件的尽快实施改造，做到能改尽改，明确淘汰期限（一般不超过3年），对未能按期改造升级的项目（装置）依法依规关停退出。对于新建项目（装置），一律按照标杆水平引导建设。
重庆引导未达到基准水平的存量和在建项目对照标杆水平实施改造升级，坚决淘汰落后产能、落后工艺、落后产品。对产能已经饱和的行业按照“减量置换”原则压减产能，严格执行节能降碳相关政策，做好重点领域节能改造与产业结构调整、环境准入、节能审查、能耗双控、遏制“两高”项目盲目发展等工作的衔接。
浙江依据能效标杆水平和基准水平，限期分批实施改造升级和淘汰。到2023年，力争重点领域达到能效基准水平产能比例达到100%。到2025年，力争重点领域达到能效标杆水平产能比例达到50%。对于不能按期改造完毕的项目进行淘汰。
福建重点推动日产2500吨较小规模水泥熟料生产线改造提升，实现节能降碳。需限制2000吨/日(不含)以下新型干法水泥熟料生产线(特种水泥生产线除外)，60万吨/年(不含)以下水泥粉磨站；需淘汰干法中空窑(生产铝酸盐水泥等特种水泥除外)，水泥机立窑，立波尔窑、湿法窑、直径3米(不含)以下水泥粉磨设备(生产特种水泥除外) 、无覆膜塑编水泥包装袋生产线。
针对能效标杆水平和基准水平，很多企业都已经开始进行全方位技改，提前实现节能降碳目标，成为当地乃至全国范围的“能效领跑者”。
2021年度全国能效“领跑者”共有9家企业上榜，华新水泥包揽了前两名。华新（信阳）熟料综合能耗87.95 kgce/t，华新（株州）熟料综合能耗89.66 kgce/t，领跑水泥行业。华新水泥始终坚持走“低能耗、低排放、高技术、高效益”的自主创新之路，研发出符合中国国情的水泥窑协同处置固体废弃物技术，大量使用垃圾衍生燃料，大幅度减少传统化石能源消耗；同时，广泛应用水泥节能装备，持续降低电耗，节省燃料消耗。
华新（信阳）2020年生产熟料112.56万吨、水泥132.06万吨，可比熟料综合能耗87.95 kgce/t，比标准先进值能效提升20%。企业熟料冷却采用第四代篦冷机，热回收效率达75%以上。大型风机、水泵等拖动电机全部变频控制，拖动电机75%更新为YE3系列节能电机。建设9MW余热发电系统回收烟气余热，年发电超过5000万kWh。水泥窑日协同处理800吨城市生活垃圾，燃料替代率超过20%，年节能约4万吨标准煤、减少二氧化碳排放近10万吨。
海螺水泥回答投资者时表示，其生产线均可达到熟料综合可比能耗基准水平。“十四五”期间，海螺集团将实现能耗标杆企业全覆盖。
文山海螺2020年生产熟料360.02万吨、水泥433.95万吨，可比熟料综合能耗92.84 kgce/t，比标准先进值能效提升15.6%。企业实施窑头、窑尾收尘电改袋，吨熟料综合电耗下降8-9kWh，年节电2400-2700万kWh。利用废气余热发电，吨熟料发电量达到36kWh。利用水泥窑协同处置一般固废、危废、废液和废物，节约45%左右水泥熟料生产用电量。
辉县市山水水泥实施煤粉搅拌稳流系统+分解炉智能喂煤系统技术改造，实现煤粉计量转子秤稳定精确喂煤，配合预热器工艺系统改造，熟料单位煤耗下降5.2 kgce/t。将原单杆螺杆空压机升级为永磁变频两级压缩螺杆空压机，电机功率下降66kW。将原有煤粉罗茨风机改造为空气悬浮鼓风机，电机功率下降55.0kW。
唐县冀东水泥采用第四代篦冷机，吨熟料节能2.34千克标准煤。开展熟料空压机变频改造、电气室低压电容改造、分解炉应用纳米隔热材料扩容节能改造。协同处置生活垃圾、污泥等废弃物，2020年节能2.6万吨标准煤，可比熟料综合能耗93.8 kgce/t。
福建省第一批“能效领跑者”标杆企业中，福建龙麟集团和永安金牛水泥两家水泥企业可比熟料综合能耗分别为97.27kgce/t和98.08kgce/t；甘肃省内第一批能效先进清单中的京兰水泥可比熟料综合能耗为89.49kgce/t，远远高于能效标杆的100kgce/t；葛洲坝水泥也在近日表示，到2024年底，集团80%水泥生产线达到行业能效标杆水平。
水泥作为碳排放较高的行业，是国家进行节能降碳的重要领域，水泥企业必须坚决执行国家明确的能效标准，大力推进节能降碳先进工艺技术改造，全面强化节能监管政策措施，有效推动重点领域节能降碳，带动全行业绿色低碳转型，确保如期实现碳达峰目标。
一、推广节能技术应用：推动采用低阻高效预热预分解系统、第四代篦冷机、模块化节能或多层复合窑衬、气凝胶、窑炉专家优化智能控制系统等技术，进一步提升烧成系统能源利用效率。推广大比例替代燃料技术，利用生活垃圾、固体废弃物和生物质燃料等替代煤炭，减少化石燃料的消耗量，提高水泥窑协同处置生产线比例。推广分级分别高效粉磨、立磨/辊压机高效料床终粉磨、立磨煤磨等制备系统改造，降低粉磨系统单位产品电耗。推广水泥碳化活性熟料开发及产业化应用技术，推动水泥厂高效节能风机/电机、自动化、信息化、智能化系统技术改造，提高生产效率和生产管理水平。
二、加强清洁能源原燃料替代。建立替代原燃材料供应支撑体系，加大清洁能源使用比例，支持鼓励水泥企业利用自有设施、场地实施余热余压利用、替代燃料、分布式发电等，努力提升企业能源“自给”能力，减少对化石能源及外部电力依赖。
三、合理降低单位水泥熟料用量。推动以高炉矿渣、粉煤灰等工业固体废物为主要原料的超细粉替代普通混合材，提高水泥粉磨过程中固废资源替代熟料比重，降低水泥产品中熟料系数，减少水泥熟料消耗量，提升固废利用水平。合理推动高贝特水泥、石灰石煅烧黏土低碳水泥等产品的应用。
四、合理压减水泥工厂排放。推广先进过滤材料、低氮分级分区燃烧和成熟稳定高效的脱硫、脱硝、除尘技术及装备，推动水泥行业全流程、全环节超低排放。
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