为引导工业园区、工业企业推行无废生产方式，提高资源利用效率，实现工业固废源头减量和就地就近资源化利用，10月19日，工信部发布2026年度工业绿色低碳典型案例（"无废园区"“无废企业”方向）公示。

其中包括多个水泥行业案例：

一、河北乾宝新材料有限责任公司水泥行业“工艺减废+协同消纳”无废模式

河北乾宝新材料有限责任公司通过工艺优化推进源头减废，协同消纳外部固体废物，构建水泥行业无废模式。

一是优化工艺实现源头减量。优化原料研磨介质配比和工艺参数，提高研磨效率，减少粉尘产生。采用隔热保温技术降低炉窑散热损失，减少因温度波动产生的不合格熟料。推广应用散装水泥替代传统袋装水泥，2025年散装水泥发运比例达到50%，减少废包装袋产生。2025年工业固体废物产生量同比下降38%。二是多措并举推动消纳利用。破碎、粉磨、烘干、包装等工序产生的粉尘收集后回用于生产，湿法脱硫产生的脱硫石膏作为水泥缓凝剂在厂内回用。利用外来脱硫石膏替代生产原料，年消纳量700余吨。

二、宜春红狮水泥有限公司水泥行业固体废物减量利用模式

宜春红狮水泥有限公司从源头减量、综合利用、协同消纳三个方面推进无废建设，构建水泥行业固体废物减量和综合利用模式。

一是工艺优化推进源头减量。采用智能化开采、精准爆破技术，优化开采边界与开采方案，减少矿山废石产生。采用新型干法生产工艺，配套智能配料、高效粉磨、低温煅烧系统，优化熟料煅烧参数，降低除尘灰产生量。2025年单位产品工业固体废物产生量相比2022年下降26%以上。

三、山东鲁北化工股份有限公司磷化工行业副产石膏综合利用无废模式

山东鲁北化工股份有限公司构建“磷铵—磷石膏—硫酸—水泥”闭环产业链，打造副产石膏综合利用无废模式。

一是推动磷石膏建材化利用。开发磷石膏制硫酸联产水泥成套技术，将磷铵生产环节产生的磷石膏废渣作为水泥熟料生产原料，年消纳磷石膏规模约70万吨。二是实现硫资源循环利用。创新应用窑气制酸技术，将磷石膏分解过程中产生的二氧化硫回收用于生产硫酸，产出的硫酸回供至磷铵生产工序，形成产业内硫资源循环链条。三是开展钛石膏与含硫废渣协同处置。依托石膏制酸联产水泥生产体系协同处置工业副产钛石膏、含硫废渣等外部固体废物，研发钛石膏转相分离、废酸循环利用等工艺，推动解决燃烧温度场不均匀、结焦、废酸喷嘴堵塞等技术难题，废硫酸分解率达到99.95%，石膏分解率达到98.5%。

四、河南孟电集团水泥有限公司水泥行业固体废物协同利用无废模式

河南孟电集团水泥有限公司结合水泥行业特征，开展源头减量控废，创新窑炉协同消纳，推动水泥行业固体废物综合利用。

一是优化工艺，推动源头减量控废。选用高耐磨长寿命环保耐火材料，优化熟料煅烧与矿粉加工环节原辅料配比，选用低杂质、高反应效率原辅材料，降低废钢渣产生量。二是按照固体废物类别实行差异化处置。对废耐火砖等一般工业固体废物，委托下游企业处置利用；对废机油等危险废物，作为替代燃料进入水泥窑煅烧处置。三是创新窑炉协同处置，实现多元协同消纳。挖掘水泥窑协同处置能力，依托污泥处置项目开展市政污泥无害化处理；借助危险废物协同处置项目，消化企业自产危险废物及区域内工业固体废物。

五、遵义海螺盘江水泥有限责任公司水泥行业“源头减量—窑炉协同—内部循环”无废模式

遵义海螺盘江水泥有限责任公司依托水泥生产工艺装备，推进固体废物源头减量、多品类固体废物协同消纳与循环利用，构建“源头减量—窑炉协同—内部循环”无废模式。

一是“窑炉协同”处置固体废物。建设生活垃圾气化系统（CKK系统），分选回收金属物料，气化后产生的灰渣作为水泥原料。对接当地污水处理企业，利用水泥窑协同处置市政污泥，累计处置污泥12.21万吨。收集周边企业产生的黄磷渣、粉煤灰、燃煤炉渣、脱硫石膏等工业固体废物，作为水泥替代原料和混合材，2022—2025年累计消纳约319.31万吨。

二是推动工业固体废物生产建材。将窑头、窑尾及各除尘器产生的除尘灰全部送入石灰石破碎机，混入石灰用于生料配料。2022—2025年累计利用除尘灰约800吨，实现100%回收利用。回转窑检修更换的废耐火砖经分类破碎处理，一部分用作熟料煅烧矿化剂、厂区道路垫层，其余破碎后外售给耐火材料回收企业进行资源化利用。