行业周期承压，降本增效是企业突围的核心底气。2026年7月，登封宏昌捷报频传，依托工艺革新、数据赋能、精细管控，生料电耗、标准煤耗、实物煤耗、氨水消耗、水泥电耗五项核心指标同步刷新历史最优，为企业筑牢成本竞争壁垒。

一、生料电耗管控突破传统思维

针对用电成本攀升难题，制造分厂摒弃“高产即高效”的传统思维，创新推行辊压机大辊缝低产运行模式，搭配电价曲线联动调控机制，错峰优化设备运行工况。精准的工艺调整有效降低设备能耗与循环负荷，7月生料电耗较年度目标降低1.17kwh/t，达到历史最优，节电成效显著。

二、实物煤耗、标准煤耗管控实现精准突围

面对煤矸石配比与脱硫成本失衡难题，技术团队建立脱硫系统增加成本与煤矸石降低煤耗收益的经济平衡计算模型，通过原燃料硫含量前置检测、动态调整配比，精准平衡环保合规与降本需求。同时联动财务、工艺团队优化无烟煤配比决策体系，摒弃经验化操作，以数据锁定最优方案，形成完整决策模型。7月份实物煤耗实现历史最优，标准煤耗同比年度目标值下降5.53kg/t，煤耗管控实现质的突破。

三、氨耗管控迈入精细化新阶段

制造分厂建立氮氧化物三级排放控制标准，从源头抑制污染物生成、全程优化脱硝效率，杜绝粗放式喷氨浪费，同步做好设备运维与工况平衡。多措并举下，7月氨水消耗同比年度目标值下降0.94kg/t，创下历史最优。

四、水泥电耗以精调钢球级配深挖节电潜力

针对磨机长期运行钢球磨损、级配失衡引发的循环负荷高等问题，利用检修开展磨内清仓分拣，剔除失效研磨体，结合物料特性重新测算调整仓内钢球配比与填充率，强化一仓破碎、优化二仓研磨。同时建立钢球磨损台账，落实月度检查，变经验补球为数据化管控。优化后，7月份水泥电耗降幅 9.3%，实现低投入高收益的工艺改善。

在水泥行业步入周期性深冬的当下，每一度电、每一公斤煤、每一吨氨水的节约，都不再仅仅是成本数字的变化，而是关乎企业生死存亡的“分水岭”。2026年，登封宏昌将围绕“吨水泥综合成本竞争力提升5-10元”的核心目标，以“工艺是灵魂”为信仰，打破传统惯性思维，穿越周期风浪。

来源：登封市宏昌水泥有限公司