拉开序幕：升级改造现有水泥窑SCR脱硝

河南登封市嵩基水泥有限公司日产5000吨线现有的高温中尘SCR脱硝系统，因为传统电除尘器失效，电场没有高压电压和电流，只起到沉降室的作用，高温中尘SCR脱硝相当于运行在高温高尘SCR脱硝的状态，氨逃逸有超标的风险。

嵩基水泥公司勇于担当，为了进一步减少氨逃逸，在2024年底嵩基水泥公司选择江西欣久为公司对现有高温中尘SCR脱硝项目进行升级改造，将原传统电除尘器改为径滤式电除尘器，实现高温低尘SCR脱硝技术。该改造工程在2025年9月初基本完成（由于停窑改造时间只有20天，有些改造内容需要再次停窑完善），传统电除尘器升级改造后，两个电场有了正常的高压电压（40～70KV）和高压电流(300～800mA)，除尘效率达到预期效果，SCR反应器变得通畅，吨熟料氨水用量降低了。此次嵩基水泥SCR脱硝升级改造成功，正式拉开了现有SCR脱硝项目二次改造的序幕。

现有的大部分水泥SCR脱硝项目

因为氨逃逸超标需要推倒重来

国内近五百家水泥企业已经安装高温高尘SCR脱硝，水泥窑预热器C1出口含尘浓度在100～190g/Nm³的粘性生料的烟气（没有预除尘）直接进SCR反应器，每小时几十吨生料连续通过几层催化剂，催化剂容易堵塞，堵塞严重时影响窑系统生产。高温高尘SCR脱硝的氨水用量大部分是吨熟料3～5公斤，有的超过7公斤，氨逃逸严重超标。为了解决高温高尘SCR脱硝的氨逃逸超标问题。需要SCR反应器前面安装径滤式电除尘器，升级为高温低尘SCR脱硝技术。

国内有三十多套水泥窑高温中尘SCR脱硝，传统电除尘器因为高温失效，传统电除尘器只起到沉降室的作用，高温中尘SCR脱硝相对于运行在高温高尘SCR脱硝的状态，催化剂容易堵塞，氨逃逸也会超标，需要将传统电除尘器改为径滤式电除尘器，实现高温低尘SCR脱硝。

国内有几十多套水泥窑中温中尘SCR脱硝，由于烟气温度低于270度，烟气中的SO3或SO2和氨水容易生产硫酸氢铵，硫酸氢铵的结晶体在催化剂中堆积，造成催化剂失效，堵塞催化剂，造成氨逃逸超标。为了解决氨逃逸问题，需要对SCR反应器前端的烟气进行升温、脱硫和预除尘，工艺复杂，改造的难度大和成本非常高。

稳定实现氨逃逸达标只有采用高温低尘SCR脱硝技术

江西欣久为环保科技有限公司研发成功的专利产品径滤式电除尘器，是解决水泥窑SCR脱硝困局的突破技术。该除尘器是不锈钢滤网除尘器和电除尘器的完美结合体，取得六个国家专利证书，可以离线清灰。除尘效率高（＞90%），阻力小（＜200Pa），耐高温（达到550℃）。将预热器C1出口含尘100～190g/Nm³烟气通过径滤式电除尘器降到＜6g/m³，低浓度的烟气再进入SCR反应器脱硝。实现NOX＜50mg/Nm³，同时氨逃逸＜8mg/Nm³。将径滤式电除尘器收集高温回收物料直接入预热器C1～C2，达到“升级版的六级预热器”的效果，提产、节电和节煤。

江西欣久为公司的高温低尘SCR脱硝技术在2024年在贵州资兆建材有限公司成功应用之后，逐步得到水泥行业的认可，在2025年中标了贵州江葛水泥有限公司4500吨生产线SCR脱硝项目、云南会泽金塬水泥有限公司3200吨生产线SCR脱硝项目、四川广安桂兴水泥有限公司2500吨生产线SCR脱硝项目。

改造艰难：尽量一次投资成功避免二次改造

河南嵩基水泥有限公司高温中尘SCR脱硝升级改造：包含了电除尘器内部改造、对原SCR反应器进行优化、SCR反应器出风管道改造、加装高温提升机（回料入窑）、加称重稳料仓、拉链机，增加新管道和新设备在原来框架上的支撑框架平台，从设计、施工安装、调试合格的总包工程。由于电除尘器内部件拆除难度大，顶部和内部件拆了7天（24小时三班倒），相当于21天，整个改造历时5个月。

由此可知，现有的高温高尘或高温中尘以及中温中尘SCR脱硝升级改造都面临改造工作量大，施工难度大，改造成本高（上千万元甚至高于新建）。为此，建议还没有安装SCR脱硝的水泥企业慎重选择，最好一次成功，避免二次改造。