在当前生产成本节节攀升，市场竞争愈演愈烈的情况下，倡导勤俭节约，推行提质增效尤为重要。为进一步强化居安思危意识，保持艰苦奋斗本色，提升企业精细化管理水平和价值创造能力，鲁南中联苦练降本“内功”，想方设法抓好“降本增效”，切实将“过好紧日子、创造好日子”的思想，落实到实际工作中，从基层着眼，从小处做起，以小“节省”的量变引发“效益”的质变，在降本增效方面取得一系列显著成效。
广泛宣传入人心，凝心聚力齐参与
利用微信公众号、横幅、张贴标语、宣传栏海报、晨会宣讲等形式，广泛宣传“降本标兵”先进事迹，持续强化全员降本增效意识，引导员工从“要我降本”转变到“我要降本”。同时，多措并举，开展“我为公司节约一元钱”、降本增效专题培训等活动，营造“人人参与、人人重视、人人有责”的良好氛围， 形成“人人节约,反对浪费”的良好风气。
修旧利废控成本，变废为宝显成效
通过建立废旧设备零件台账，对拆除下来的废弃设备进行“会诊”，筛选后分类保管，将仍能正常工作的零件 “变废为宝”，作为备件使用，极大地降低了维修成本。
水泥车间利用检修剩余的废旧钢板修复循环斗提料斗，从生产细节上减少设备维修成本。同时打开降本思路，使用废旧钢材制作框架，再装配从卷帘门更换下的减速机，自制了一台皮带接头扒皮机，不仅节省了采购费用，还提高了机器的实用性。
熟料车间充分发挥员工主观能动性，对损坏的电动工具进行拆解，更换内部元器件后“满血复活”。同时开展传帮带活动，培养员工一专多能，以自主维修为抓手，在切实提升班员技能水平的同时，有效降低外协修理成本。
设备改造助降耗，技术革新创效益
通过开展创新提案等活动，营造浓厚的创新氛围，并对取得良好经济效益的革新项目进行奖励，极大激发了员工以“小改小革”带动降本增效的热情，鼓励员工从生产一线处发现问题、寻找方法、解决问题，于细微之处下功夫，在积微成多上见真章。
熟料车间余热发电工段通过技改将原来的凉水塔冷却风机BXZ叶片更换成采用高升力翼型、大实度宽弦长的DXZ系列高静压、低噪声叶片，减少风机叶片数量的同时减小了轮毂直径，增大了有效通风面积，同等冷却效果下能耗明显降低，冷却风机电流减小30A，每小时可节电约15kWh。
熟料车间利用精准SNCR超低排放技改降低氨水消耗量。通过选取合适的喷射点位置将喷枪分层布置,不同喷射单元喷射流量的动态分配和NOx的浓度分布场一致，可降低氨水使用成本约0.5元/吨熟料。
智能系统提效率，两化融合新局面
充分利用设备智能巡检系统提高设备预知预控能力，减少事故性临停，降低设备维修成本。同时，积极推进生产现场设备智能化升级改造工作，坚定智能化转型方向，不断推动企业高质量发展。
生料立磨的生产用水需要现场人员观察水箱水位后，再通知余热发电处开停水泵，导致水箱经常出现缺水或者溢水的情况，影响生产的稳定性。通过在水箱内加装电磁阀及数显水位计，实现了自动控制补水，有效避免了水资源的浪费，仅此一项，每小时可节水约3吨。
公司水源地距离中心泵房较远，为防止中心泵房循环水池溢流，经过相关人员共同探讨，决定采用无线4G传输技术，通过水位计采集信号控制水源地水泵的开停，实现远程自动控制。不仅减轻了岗位人员巡检的劳动强度，每年还可为公司节省费用约70万元。
配比方案再调整，工艺优化找降点
化验室通过优化配料方案，根据实际情况不断降低配料成本：熟料配料中使用3%废土替代部分硅铝质原料，不考虑价格因素情况下吨熟料成本可降低约1.86元;水泥配比在不使用矿粉、符合国标要求的基础上，通过提高低价原材料比例来降低熟料配比，考虑价格因素，水泥配料成本同比可降低12.71元/吨。
水泥车间通过优化球磨内钢球级配，提升磨机研磨效率，提高球磨机综合台时2t/h，可降低水泥球磨电耗约1.1度/吨水泥。由于提高台时后用电量也会相应增加，综合考虑可降低水泥球磨电耗约0.85度/吨水泥。
精细管理促发展，精益生产落实处
鲁南中联始终践行“三精管理”理念，狠抓细节，精益求精，不断提升公司精细化管理水平，促进提质增效。始终坚持向管理要效益，把降本增效作为聚焦管理提升的出发点和落脚点。
破碎机是骨料生产的关键设备之一，骨料经营部通过及时堆焊耐磨层延缓其使用寿命，节省破碎机衬板、板锤等主机备件6万元。骨料线通过加强生产过程控制不断提升骨料台时，预计电耗降低0.01kwh/t，按2022年电价计算，节省电费4.52万元。
通过与矿山承包单位进行倒料价格商谈，倒料价格同比下降10%，同时根据原料库存情况，做好生料、骨料生产时间调配，加大白天开采运输量，减少夜间倒料量，2023年累计已减少倒料量11.6万吨。
降本只有起点，增效没有终点。降本增效既要步步为营，更要久久为功，唯有下苦功、用长力，方能显实效。下一步，鲁南中联将持续发掘看得见、摸得着、能落地的降本措施，不断推动“增节降”工作走深向实，全力以赴推动公司高质量发展再上新台阶。
来源：中联水泥
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