近日，千业水泥探索生物质燃料煅烧水泥熟料技术研究取得突破性进展，成为河南省首家使用生物质燃料进行熟料煅烧的水泥生产企业。据测算，每吨生物质燃料可替代实物煤粉0.75吨，减少碳排放0.4吨，效果十分明显。
据了解，该公司将二期配料站的散灰罐作为生物质燃料储仓，旧掺合料计量秤作为生物质燃料的计量设备，在秤体与储仓间安装了一道插板阀，秤体下方采用第三代篦冷机弧形阀和回转卸料器组成锁风及下料装置，再安装斜度45度的下料溜子连接至分解炉，从而实现生物质燃料添加。千业水泥采用以辣椒秆、花生壳以及各种杂木等为主要成分的生物质燃料，实现了熟料煅烧工艺技术创新。
至此，又一家水泥企业迈进生物质赛道。
广义上讲，根据国际能源机构（IEA）的定义，生物质（biomass）是指通过光合作用而形成的各种有机体，包括所有的动植物和微生物。狭义上讲，生物质主要是指农林业生产过程中除粮食、果实以外的秸秆、树木等木质纤维素(简称木质素)、农产品加工业下脚料、农林废弃物及畜牧业生产过程中的禽畜粪便和废弃物等物质。生物质能作为最具潜力的可再生能源，已成为仅次于煤炭、石油和天然气的第四大能源。
水泥行业受到原料和生产工艺的限制，减少碳排放量任务相当艰巨。目前水泥企业节能减排主要采用改进设备、提升技术等手段，但仅靠传统手段想实现碳达峰碳中和，还是要走相当漫长的艰难道路。对于水泥企业来说，只有从源头上进行碳减排，也就是选择可替代、可再生燃料，才能加快实现真正的节能减排，这也是最具成本效益的途径。
前不久出台的《建材行业碳达峰实施方案》就指出，要加大替代燃料利用，支持生物质燃料等可燃废弃物替代燃煤，推动替代燃料高热值、低成本、标准化预处理。完善农林废弃物规模化回收等上游产业链配套，形成供给充足稳定的衍生燃料制造新业态，提升水泥等行业燃煤替代率。
发改委此前发布的《水泥行业节能降碳改造升级实施制指南》也明确指出，要推广大比例替代燃料技术，利用生活垃圾、固体废弃物和生物质燃料等替代煤炭，减少化石燃料的消耗量。
海螺水泥是我国水泥行业中生物质技术的先行者。早在2020年就在铜陵枞阳海螺水泥有限公司投产了国内水泥行业首套生物质替代燃料系统，项目通过利用新型干法水泥窑的技术优势，积极破解秸秆处理难题，每年利用秸秆等生物质15万吨/年，实现年节约标准煤7.3万吨。
今年，海螺集团与宁国市政府签署年产30万吨生物质新型洁净能源（BBF）项目协议、在宣城新建年产60万吨生物质制煤项目、在济宁建设9MW生物质气化补充热能项目……多个项目加速推进，显示出海螺节能减排的力度。海螺水泥始终表示，公司全力推进碳减排工作，研发应用新型燃料技术、替代原料和生物质替代燃料技术。
除了生物质燃料，不少水泥企业也在替代燃料领域大力拓展。塔牌集团规划公司每条5000t/d的熟料生产线均建设替代燃料项目，目标是替代30%的煤炭用量，降低能源消耗总量。
华新水泥将采用替代原/燃料、一体化项目热联产、富氧燃烧技术等方法，降低碳排放。2021年华新水泥处置生活垃圾及衍生燃料212万吨，节约标煤44万吨，减排二氧化碳121万吨。
蒙自瀛洲水泥将对2000吨/日水泥生产线进行水泥窑替代燃料技术改造项目，设计年处置各类固体废物量约13.13万吨。项目投资预算1.269亿元。投产后年平均固废处置收入为705万元，年平均间接收益1418万元。
《建材行业碳达峰实施方案》明确，“十四五”期间，水泥熟料单位产品综合能耗水平降低3%以上，力争2025年水泥行业使用替代燃料技术的生产线数量占比达到20%，2030年达到40%。
水泥企业发展替代燃料技术大有可为，是水泥行业实现“低碳、环保、减排”的有效途径。水泥企业应进一步加大投入力度，加快技术创新，调整能源使用结构，逐步减少水泥生产对煤炭的依赖，降低碳排放量，节约企业成本，推动水泥企业从高耗能型企业转型为绿色环保型企业，助力行业尽早实现“双碳”目标。
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